织服装业减排：慎选原料 从生产做起

　　由减少碳排放而引出的低碳经济，从技术层面上来考量，核心是能源技术和减排技术创新、产业结构调整以及发展观的根本性转变。对于制造大国的中国，现阶段节能减排成为可行性最高的重要环节，而纺织服装业作为中国颇具竞争力的产业之一，不可避免地承担起降低碳排放的责任。这使得我们的生产方式不得不发生变化，从原料来源选择、产品结构调整以及节能减排和提高生产效率等方面开始改变，这种改变毫无疑问贯穿着整个纺织服装产业链。

 
　　慎重选择原料

　　有机构测算过，一条约400克重的涤纶裤“一生”所消耗的能量大约是200千瓦时，相当于排放47千克二氧化碳，是其自身重量的117倍。相比之下，棉、麻等天然织物消耗的能源和产生的污染物比化纤织物要少。其中，大麻布料对生态的影响比棉布少50%.用竹纤维和亚麻做的布料也比棉布在生产过程中更节省水和农药。有了这样的共识，企业在原料选择上开始有了更多考虑。
　　令人高兴的是，目前纺织新材料层出不穷，有高湿模量纤维，如莫代尔、丽赛纤维、罗赛尔；再生纤维素纤维，如竹浆纤维、圣麻纤维、醋酸及铜氨纤维、竹碳纤维等；蛋白纤维素复合纤维，如大豆蛋白、牛奶蛋白纤维；新合纤，如吸湿排汗、空调纤维、聚乳酸、远红外、抗菌纤维；功能纤维，如阻燃、抗紫外线、防辐射纤维；另外还有超细纤维、异型纤维以及PTT、PBT新弹力纤维，以及全回收纤维等。这些纤维，有的直接就是环保纤维，如再生纤维等，有的则从提高本身的功能性来体现对环保的贡献。
　　一个很好的例子是江苏紫荆花公司研发的摩维天然麻纤维。摩维纤维的成功开发结束了黄麻只能生产麻袋、麻绳等低附加值产品的历史，使古老的黄麻纤维焕发出新的生机，具有绿色、节能、环保新涵义，摩维系列面料、服装、家纺、产业用品的推广，开辟了一条低碳经济发展的新路子。
　　从纱线的角度来看，除愈来愈多地使用新型纤维以外，近年来逐步被人们青睐的色纺纱是从纱线本身进行的改变。这种工艺将两种以上不同颜色的纤维经过充分混合后纺制，纺成的纱不必经过染色处理就可直接制作针织物或机织物，使用无污染，可最大限度控制色差。而正是由于原料的变化，出现了环保ＴＰＥ面料、ＸＬＡ纤维色织牛仔布、毛丝棉混纺织物、铜氨棉面料、棉麻丝混纺面料等多种多组分新型面料，它们兼顾传统与时尚，同时更环保，提高了功能，相比也较低碳。
　　中国纺织工业协会副会长、中国棉纺织行业协会会长徐文英认为，棉纺织行业的振兴重点主要有4个方面：一是鼓励差别化纤维、功能性纤维、复合纱线及新型面料的开发应用，鼓励高档纯棉及多种纤维混纺、新型复合纱线及面料的生产。二是符合生态、环保和资源综合利用特种天然纤维纱线、织物的生产。三是推广新型、高效、节能的棉纺织工艺设备，实施以提高“三无一精”产品比重的技术改造。四是支持高档色纺纱线、色织及长丝织物的生产。这些建议尽管针对棉纺织行业而提出，对于其他纺织行业同样适用，在满足时尚、款式、功能性等新消费诉求的同时，对于产业减碳而言也具有积极意义。

 
　　运用新技术、新工艺

　　目前纺织行业已经出现了通过自主技术与工艺创新实现降低排碳的运行模式，这显然是最为积极的应对方式，也是最受到推崇的，因为技术与工艺正是我们与先进国家拉开距离的关键。运用新技术与新工艺的同时，无一例外地实现了节能减排的目的。
苏东渡纺织通过5年研发在国内第一家将植物染料应用在针织面料上，大大减少了污染排放，同时调整了产品结构，提高了企业竞争力，目前此项新工艺已经申报国家专利。

　　浙江华欣控股集团采用“原液着色”彩色纤维生产技术，以30%的颜料粉和70%的聚酯制造出“色母粒”，纺丝时进行色母粒的添加，从而实现一次性生产出彩色丝，生产过程不需要一滴水。“原液着色”体系的建立、应用使原有的彩色涤纶纤维或有色面料不再需要单独染色，省去了染前处理、高温高压染色等高能耗高排放的工序，把原来要经过多个高污染高能耗厂家才能完成的工艺流程整合到一家企业完成，并且着色过程真正做到低能耗、零排放。

　　同时，平均每吨多色系环保纺织新材料的色母粒添加仅需2.5%，实际颜料的使用每吨仅为7.5公斤，完成对白丝染色的能耗成本不到50元，整个生产成本仅为每吨800元，当批量生产达到5吨时，其成本为传统后染色生产方式的10%-20%。据测算，传统生产方式生产一吨面料能耗为11,138千瓦时，需要染辅料150公斤，同时还产生232吨的污水，消耗大量能源的同时，也造成巨大的水体污染。另外，华欣“原液着色”产品具有产品质量好、强度高、色泽均匀、无色差(灰卡4-5级)、色牢度高(达4级)、具有功能性等传统产品无法具备的优势。

    江苏联发纺织股份有限公司通过开发单向染液循环的染色工艺，自主开发化验室配方控制系统V1.0（获得国家版权局软件著作权登记号2008SR13639），实现低恒浴浴比染色，达到不论锅型大小，恒定几个浴比，简化操作，染色浴比由原来的1:15降到1：4-1：7，在特殊的情况下可以实现浴比1：3，水量浸没是原来纱线高度的20%-70%，此项技术使公司染色节能技术走在世界前列，达到国际领先水平，为全国纺织行业独家研究开发并应用此技术的企业，获得行业节能减排先进技术奖。

    此外江苏联发还研究出固色过软一浴法和酸洗酶洗一浴法工艺，从而达到节省一步工艺用水的目的。在浆纱过程中选用浆料以转基因马玲薯变性淀粉为主的、生化性好的、无PVA类绿色环保易降解的高分子材料，解决废浆料进入污水站难生化处理的难题。在全国首家研究并开发出一种针对不同的空调对象提供不同的空调风，该技术节能效果明显，织造温湿度控制稳定，布机效率一直稳定88%以上。

    江苏联发还积极攻关高温污水热能及冷凝水回收利用技术，即将染色、整理工序产生的高温污水热能，通过热能交换系统，实现热能回收进行利用，并将染色、整理加热、保温工艺过程中产生的蒸汽冷凝水、冷却水集中回收到高温热水池，供染色机和丝光退浆热水用。丝光废水烟气中和技术是将整理丝光废水大量含有碱性PH11-12的废水泵送入热电厂水膜除尘器，利用燃煤产生的SO2、NOX等酸性气体进行中和，使水幕除尘后PH值由13降到10以下，污水直接排入污水处理系统处理后达标排放。染缸水回用技术把染色高排后的冷却进水量通过工艺设定（程序编辑时），把冷却水回收用于后一道的生产。污水处理微曝气技术，通过微孔曝气，均匀分布，使污水曝气池在充氧状态下正常运行，维持较高的溶氧。一旦膜片发生故障，可及时发现关闭相应的阀门进行修复。据不完全统计江苏联发目前拥有节能减排自主知识产权的核心技术8项，年节约标煤13050吨，其中节水189.26万吨、废水减排189.26万吨、节电708.28万瓦，节约蒸汽8.4万吨，节约烧碱节约1584吨、污水处理硫酸节省660吨，年节约资金3800多万元。

    据统计，我国纺织行业全过程能耗大致为4.84吨标煤/吨纤维。其中，服装行业能耗为1.05吨标煤/吨服装，织造行业能耗为0.95吨标煤/吨纤维左右，印染行业能耗大体在2.5-3.2吨标煤/吨纤维之间，平均为2.84吨标煤/吨纤维，印染行业约占全行业能源的58.7％，成为纺织业节能的重点。而节能减排，无疑是现阶段纺织服装工业力所能及，也是最能直接体现减碳成效的工作。

    黑牡丹集团是我国牛仔布生产的龙头企业，结合正在建设黑牡丹生态工业园，其“改进生产工艺改造染色设备及后整理设备，节能减排，提升牛仔布的产品水平”项目获得了中央财政支持。项目对目前企业使用的染色设备和牛仔布后整理设备进行脱胎换骨的改造，淘汰能耗较大的锅炉，采用集中供汽，建立污水处理设施，利用河水进行净化处理用于生产。达产后可年节水260万吨，节约标煤1300吨/年，减少废水排放140万吨/年。江苏东渡纺织集团5年前开始投入7000万元建设万吨级污水循环回用中心，装备、流程均按最高要求来配置，现在东渡纺织污水回用率达50%，一些硬性色度实际运行指标均比国家标准低40%—60%,COD不超过50，低于江苏的地方要求。

    江苏恒力集团2007年投资2000多万元建成的“中水回用废水零排放工程”，全面运行后每年节约工业用水40万吨，减排废水40万吨，减少COD排放40吨。2008年下半年，恒力化纤建设集中式沼气回收再利用装置，每天可收集沼气400立方米，每年可节约食堂燃料费近150万元。2007年10月至2009年6月，通过改变传统电力拖动螺杆式空压机的制气方式，采用直接由高压蒸汽汽轮机拖动空压机生产压缩空气减少了能量转换的中间环节，每年可节约能源折合标煤8万多吨，每年间接减少排放二氧化硫2000多吨。恒力化纤对纺丝FDY生产线1584个纺位的吹风冷却系统和网络喷嘴进行节能技术改造，完成后可每年实现节能折合标煤3万吨。

    江苏盛虹集团2007年投资3630万元建设印染废水中水回用设施，该项目分为两部分，一部分为建设2万吨/天的印染废水生化预处理系统，出水60%排往盛泽水处理发展有限公司，40%的预处理系统出水进入第二部分中水回用系统，中水回用系统规模为8000吨/天。每年可节约新鲜用水量264万吨，消减COD排放264吨/年，消减氨氮26.4吨/年，消减总磷2.64吨/年。2008年盛虹印染将17台导热油锅炉加装烟气余热回收装置，将回收的蒸汽接入蒸汽供应系统，供印染生产加工使用，有效地提高了能源综合利用效率，每台回收装置每天可以回收20多吨蒸汽，仅此一项每年可以节约标煤1.15万吨。2009年盛虹印染投资5000余万元用于节能技术改造，全部4个节能项目经过初步测算，共计可以实现年节约标煤量1.6万吨。

    江苏华亚化纤公司正在进行化纤生产余热利用及能量系统优化节能改造项目，项目一部分为蒸汽替代电力拖动空压机，另一部分为693位12头纺卷绕装置改为国际先进的320位多头双卷绕头装置。蒸汽替代电力拖动空压机项目是利用热电站供出蒸汽采用小凝汽式汽轮机拖动离心压缩机代替整个公司的电力拖动空气压缩机，为整个生产系统提供压缩空气。卷绕装置改造所依附的主体是利用年产15万吨的FDY涤纶长丝生产线。项目预计取得的节能量为每年4.11万吨标准煤。  

　　想方设法降耗

    据专家测算，当我国纺织服装业环保技术水平基本赶上国际先进水平时，平均水耗、能耗约可降低30％—40%，而从目前技术设备和管理水平进行分析，通过改造和管理，降低水耗、能耗10％—15％是可能的。

    一些纺织企业已开始运用科学管理，强化节能减排工作。华芳集团引入第三方专业力量先算账，在深入的审计中，该集团发现可通过管理、节能技改挖出年节约标准煤53980吨的潜力。他们抽调专人成立了节能办公室，会同招标办、各产业公司负责人和技术人员，以目标责任制的形式重点关注节能减排的实施情况。江苏联发成立以总经理为组长的能源管理领导组，建立起公司、分厂、班组三级能源管理网络。盛虹印染作为盛虹集团中的重点耗能企业组建了能源管理办公室，并形成以集团分管能源工作的副总裁为组长，由厂长牵头，设立车间、班组能源管理岗位，建立三级能源管理网络，明确各部门职责和人员的分工，全面落实企业能源管理工作。

    从成效上来看，华芳集团加快了对大功率电机的交流变频调速改造，去年投入2000多万元，对大功率辅机（风机）加装智能节电器，技改电机14000千瓦，节电率超过20%，同时投入200万元把15万支普通荧光灯改6.5万支节能灯，两项累计节电4300多万度，节约电费成本2500多万元。今年，其节水、节油等项目在加快实施中，将力争实现单位增加值能耗年均降低6%、水耗年均降低8%、废水排放量年均降低8%。

     提高效率

    “提高生产效率就意味着在相同的的时间里降低了排碳”，一位服装企业老总如是说。在服装企业，裁剪、缝纫、整烫等工序，尽管减碳成效不如染整等企业明显，但只要提高效率，一样可以达到目的。此外，先进设备的应用通过提高效率对减碳也起到有力的推动作用，今年受国际金融危机影响效益普遍下降的纺机业将目光锁定了“高效、节能”产品的开发，特别是印染机械生产企业，在一些重大展会上直接打出了“可节水30%”等标语，如立信集团等。更多的企业把提高用户生产效率视为产品开发的首要任务，以不断创新的技术为纺织服装企业提高效率，实现低碳运行服务。

    立信纱力拉创新的XO-汽蒸系统应用了纱力拉知名的中段抽真空技术，可节省15%—25%能耗，结合内部产生的100%饱和蒸汽，有效均匀地对纺织品进行调湿、定形、预缩、松弛预应力等处理。常熟鼓风机有限公司、江阴精亚集团有限公司的针对环锭纺细纱机节能改造的纺织风机开发取得了突破进展。

    常州市宏大电气有限公司开发的MAX-300型浓碱浓度在线检测及自动加碱系统实现了对浓碱浓度在线检测及连续控制，通过数字化设定参数，实现自动配碱、加补碱，并具有独特的淡碱双向分流设计，可节碱20%。

    连云港鹰游纺机开发的SME472K双辊三次两面烫光机，在双面绒织物烫光处理时采用单辊二次烫的结构形式，使得织物在第一辊就能达到单面烫两次的效果，第二根烫光辊可以根据客户需要，选用不同的穿布方式达到正反两面烫的效果，增加了设备的烫光效率，简化了织物正反面烫光的操作，向节能、减轻工人劳动强度方向前进了一步。

    宏源集团的高速弹力丝机在国内化纤机械领域处于领先地位，今年新推出的HY-5高速弹力丝机具有节能降耗、智能化程度高、高效高速、结构简单、操作维修方便、纺丝质量好等特点，模块化设计使用户可根据自己的需求选择不同的部件组合，从而满足生产不同品种和品质产品的要求。

    当然，还有纺织品回收和再生产问题，这在不久的将来或许会形成一个产业。另外，纺织服装企业都能做的就是尽量降低库存，因为如果服装等产品没有销售出去，不但占用资金和库存，也增加了碳排放量。因此，企业可从严格按照市场需求制定生产计划抓起，缩短服装等最终产品从生产出来到消费者手中的时间。