在人们的印象中，印染与污染是一对孪生兄弟。看到泛着泡沫、散发着刺鼻气味的印染污水，人们无论如何也无法将它与“绿色”两个字挂上号。
8月19日，绍兴县滨海工业区被中国印染行业协会授予“绿色印染研发生产基地”称号，这样的基地，在中国尚属第一家。
在这里，集聚了近50家印染企业，总产能达50亿米/年，印染布总量为全国印染总量的十分之一。
在这里，印染行业在国际金融危机的背景下“风景独好”。今年上半年，实现利润1.27亿元，同比增长239.1%；上缴税收1.6亿元，同比增长20.6%。
在这里，作为绍兴本土三“缸”之一的“染缸”，印染行业给人的传统印象被颠覆。经处理后的印染污水，竟然达到生饮标准：前不久，在滨海工业区的“金祥惠纺织”公司中水回用车间，笔者看到了令人惊讶的一幕：老总端起一杯经处理后的“印染水”，一饮而尽……
这是一家生产各类全棉和交织混纺类织物的专业染色企业，2008年3月份才正式投产。公司一开始就走高端路线，先后花巨资引进全球最先进、最环保的气流染色缸和、定型机，以及具有世界先进水平的中水回用设备。印染车间排出的废水，经过冷却塔、搅拌池、沉淀池和清水池等环节，经过一道道工序处理后，印染水竟变成了清澈透明的纯净水。
“这是我见过的最干净的厂房，彻底改变了人们对传统印染行业的印象。”英国最大跨国服装商业零售集团“玛莎百货服装”主要负责人参观完滨海的嘉业印染厂时，由衷地感叹。不久前，“玛莎”派出的两位外商正式入驻“嘉业”，把该厂加工印染的面料，源源不断地发送到“玛莎”设在他国的成衣工厂。
一些老企业纷纷“壮士断臂”，毅然淘汰落后生产线，在“绿色”革命中寻求新生。浙江宝纺棉麻印染有限公司原来采用的是轧染设备，这种印染方式染色效率低、用水量大，且废水回用率低，产品档次也相对较低，如果继续采用轧染生产线，企业前途堪忧。
为此，3年前，“宝纺”痛下决心，耗巨资将所有轧染生产线统统下马，换成了蜡染生产线。没想到这一换，却换来了一个大市场。如今企业所生产的蜡染印花布，深受国外客户喜欢。“宝纺”一举成了全国印染业较早走出危机的典型。
红绿蓝纺织印染公司耗资近1000万元，历时3年研发成功的“数码印花产业化技术”，把原来只能用作打样的数码印花，直接用于生产。该技术使印花不再受套色限制，产品品质完全达到国际先进水平。而且这种印染方式，能使污水大大减少。
通过几年建设，滨海工业区已经构筑了企业小循环、行业中循环、园区大循环的“三张网络”。工业区管委会安排了1000多万元资金，奖励印染企业开展中水回用及气流染色技改。把不同企业整合起来，实现资源共享，构建生态产业链。同时建立统一固废处置工程，集中处理有关工业固废能力达2.2万吨。通过两家热电厂实施集中供气，避免了企业自建蒸气燃煤锅炉导致的供热资源消耗大的不足。目前，工业区热电联产实现100%集中供热。
今年，滨海工业区管委会又在每年1500万元的工业转型升级专项奖励资金中，列出一定比例，给印染企业“吃小灶”，引导他们更新工艺设备，增加技改投入，推动品牌建设。
到目前，工业区内实施“中水回用”工程的印染企业已有23家，安装定型机废气收集装置的企业34家，燃煤锅炉脱硫除尘装置安装率达100%。1-7月，全区印染产量同比增加6.2%，但万米印染布污水排量同比下降1.5%。
绍兴县有180余家印染企业。滨海工业区的“染缸革命”如一阵绿色旋风，必将给这个占全国印染总量1/3的城市带来深远的影响。
