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浪费直接影响企业的利润。企业投入金钱、时间、人力、物力,却没有增加产品的价值或产生收入。通过降低浪费,企业可以明显提高利润。

许多工厂认为浪费是不可避免的生产成本。历派的一个客户(中国一间中型的服装厂,约1500人)认真分析了生产过程每个阶段的浪费,从制作样板、物料接收、库存一直到裁剪、编织、包装、装箱。他们发现在每个阶段都存在浪费。


下面是他们的分析结果:
样板生产浪费:
 设计时沟通中的错误
 设计问题
  每年浪费HK$300,000

裁房浪费:
 错误的颜色或色度
 布料问题
   每年浪费HK$350,000

缝制车间浪费:
 机器故障
 缝制质量问题
   每年浪费HK$600,000

外包浪费:
 染色质量问题
 刺绣质量问题
   每年浪费HK$80,000

成衣检测时发现的问题:
 熨烫质量问题
 尺寸错误
   每年浪费HK$150,000



  
  




这些总共每年浪费HK$1,480,000!而且还是保守的估计。最糟糕的情况是企业没有发现这些问题,当产品发给客户后,导致客户投诉,甚至丢失订单。

每年浪费HK$1,480,000是行业正常情况吗?我们是接受这种浪费,还是采取措施优化流程来降低浪费?在上世纪七十年代,日本丰田公司采用了TQM(全面质量管理)的管理概念:
1.承诺力争产品的高质量和客户高满意度
2.查出并降低产品缺陷
3.
  
4.制定一套流程用以记录生产过程中的所有问题
5.分析问题,并采取相应措施改进质量

如果服装生产过程的每个阶段都操作无误,最终的产品应该是完美无瑕的。达到这一目标的唯一方法就是检查出每个错误、确定原因、找到措施防止再次发生同样的错误。因此,保存每个服装的质量历史记录就非常重要,这个过程包括从原材料到达工厂一直到客户检查验收成衣。
1.当原材料到达时,收货部门应进行人工检查,确保不合格的原材料不能进入裁剪和缝制车间,防止浪费时间和金钱。
2.裁剪布料后,检验人员应该检查每块布料的大小和裁剪质量,防止不合格的布料进入生产的下一个环节,增加时间和金钱的浪费。
3.如果不熟练的技工进行缝制作业,或机器本身有问题,也会产生很多的浪费。






样板生产



设计时沟通中的错误



浪费K$300,000/年



总共每年浪费HK$1,480,000




设计问题




裁房



错误的颜色或色度



浪费HK$350,000/年




布料问题




缝制车间



机器故障



浪费HK$600,000/年




缝制质量问题




外包



染色质量问题



浪费HK$80,000/年




刺绣质量问题




成衣检测



熨烫质量问题



浪费HK$150,000/年




尺寸错误

如何停止服装工厂浪费?
作者:Parellax       添加时间:2008/4/14 16:51:31


 


 


 


 


 


 


 


 



历派MAE系统内含许多功能,可以帮助企业降低这些浪费。


产前质量控制:
原材料到达后,员工会将材料测试数据录入MAE。之后,MAE生成测试报告,并对不合格的批次发出提示,防止它们进入生产线。系统也能记录供应商的原材料不合格率,为将来的采购提供参考。



收货部门将原材料转入仓库。


生产线质量控制
工人将材料送入缝制车间之前,会将详细的检测数据输入MAE,包括裁剪过程中导致的布料缺陷和错误。MAE可以记录出错率及其来源。 

工人然后将裁剪好的成捆布料送入缝制车间。在缝制车间,QA人员检查工票,并将所有的错误数据输入MAE系统。MAE自动将这些信息发送到工资计算系统。




后期检测中的质量控制
接下来,检验员将检查半成品服装,并将不合格产品挑出来。


在这个过程中输入MAE的各种信息就是每件服装的完整质量历史记录。管理人员可以分析每个错误,确定产生的原因、时间和人员,然后研究对策来改进工作流程,以便将错误消灭在产生的源头。

降低重复工作是全面质量管理的关键,而历派MAE完全可以帮助你实现这一点。最近几年,历派与其管理咨询伙伴合作,为多家大型服装工厂实施了全面质量管理和六西格玛质量系统,而集成的信息管理正是QC过程中的关键因素。